非标设备的竞争力，不仅在于功能，更在于成本。很多时候，成本的优化不依赖于昂贵材料，而在于精妙的结构设计。以下4个细节优化，能显著降低零件加工成本。
细节一：优化板材零件结构，减少复杂铣削
对于由板材拼接或焊接而成的结构件，设计时多思考一步，就能省下大量机加工时。
优化方法：
避免大板上铣削大平面： 需要安装平面的地方，不要直接在大型板件上整体铣平，而是焊接或螺纹连接一块已经精加工好的小垫块或凸台。
用折弯代替焊接： 尽可能用折弯工艺制作槽钢、箱体结构。一道折弯的成本远低于两道焊缝的加工和校正成本，且刚性好、变形小。
设计退刀槽： 需要车削螺纹或磨削台阶时，必须设计合理的退刀槽。这能让加工更顺畅，保护刀具，反而降低了总工时。
细节二：规范孔轴配合，降低配合件加工精度
一对孔轴配合，如果都要求很高的公差，则两个零件加工成本都很高。
优化方法：
基孔制优先： 优先采用基孔制。将孔加工成标准尺寸（如H7），通过调整轴的公差（如f7, g6, h6）来满足不同的配合性质。标准铰刀、铰刀即可完成孔的加工，成本更低。
合理选择配合等级： 不是所有地方都需要过渡配合或过盈配合。大部分定位场合，小间隙配合（H7/g6）完全足够。放松公差要求，就能直接降低加工成本。
细节三：避免尖角锐边，倒角标准化
图纸上一个小小的倒角标注，对加工成本影响巨大。
优化方法：
明确标注非加工面倒角： 对于铸件或锻件毛坯，应在技术要求中统一说明“未注铸造圆角RXX”，避免加工师傅对非加工面进行不必要的倒角。
加工倒角标准化： 对需要加工的倒角，尽量统一尺寸，如全部标注为C1（1x45°）。这样加工时无需频繁更换刀具，效率大幅提升。
区分功能性与装饰性倒角： 仅为去毛刺的倒角，可标注为“未注倒角C0.5”，而对安装有导向要求的倒角，才进行重点标注。
细节四：简化零件外形，减少装夹次数
一个零件需要多次装夹才能完成，其成本必然高于一次或两次装夹就能完成的零件。
优化方法：
设计加工基准： 在毛坯上设计出易于找正的凸台或工艺孔，作为加工的统一定位基准。
尽量让特征分布在同一方向： 将孔、槽等特征尽量设计在零件的同一侧或平行方向上，使加工中心能在一次装夹中完成所有工序。
考虑标准刀具： 槽宽、孔径尽量匹配标准刀具的尺寸，避免使用非标定制刀具。
总结： 成本控制是渗透在每一个设计细节中的意识。通过优化结构、规范公差、标准化工艺，完全可以在不牺牲设备性能和可靠性的前提下，实现可观的成本节约。
