工业机器人如何 “学习” 新技能？
很多人好奇，工业机器人是如何从 “零基础” 学会焊接、组装、分拣等复杂技能的？其实，机器人的 “学习” 过程离不开人类的指导，主要通过编程、示教和离线仿真等方式，一步步掌握各项工作技能。
编程是机器人 “学习” 的基础。在某机器人培训中心，老师正在教学员为一台分拣机器人编写程序。首先，老师会根据分拣任务的需求，确定机器人的运动轨迹、抓取力度和动作顺序等参数。然后，学员通过编程软件，将这些参数转化为机器人能识别的代码。比如，要让机器人抓取传送带上的零件，需要编写代码让机器人先移动到零件上方，再控制抓手下降并闭合，抓取零件后移动到指定位置，最后打开抓手放下零件。编写好的程序会通过数据线传输到机器人的控制系统中，机器人就能按照程序指令完成分拣动作。不过，编程需要一定的专业知识，程序员需要熟悉机器人的运动学原理和编程语法，才能编写出高效、精准的程序。
示教是一种更直观的机器人 “学习” 方式，特别适合简单的重复性工作。在某小型机械厂，工人正在用示教器教机器人拧螺丝。工人手持示教器，手动引导机器人的手臂移动到螺丝位置，然后控制机器人的抓手夹紧螺丝刀，对准螺丝并旋转拧紧。在这个过程中，机器人会自动记录下每一个动作的位置、速度和力度等信息，并存储到内存中。示教完成后，机器人就能重复执行拧螺丝的动作，而且每次的力度和位置都能保持一致。相比编程，示教操作更简单，工人经过 1-2 天的培训就能上手，非常适合中小企业的生产需求。
随着技术的发展，离线仿真技术让机器人 “学习” 变得更加高效。在某大型汽车工厂，工程师通过离线仿真软件，在电脑上构建虚拟的生产场景，然后在虚拟环境中为机器人编写和调试程序。调试完成后，再将程序传输到实际的机器人中，机器人就能直接投入工作。这种方式避免了在实际生产线上调试机器人时占用生产时间，同时还能模拟各种可能出现的情况，提前发现程序中的问题。比如，工程师可以在虚拟环境中模拟机器人与其他设备的碰撞情况，及时调整程序，避免实际工作中出现设备损坏。离线仿真技术的应用，让机器人的 “学习” 周期缩短了 30%，大大提高了生产效率。
