当一台非标设备的机械装配和电气接线完成后，便进入了挑战性的阶段——调试与优化。这是将静态的图纸转化为动态、稳定、高效的生产力的关键过程。
调试阶段步骤：
前期检查（ ）：在上电前，必须进行彻底检查。包括核对电路接线、检查气路有无漏气、紧固螺丝是否锁紧、有无工具杂物遗留在设备内等，确保安全第一。
单点动作测试：在手动模式下，通过HMI或按钮逐一测试每一个气缸、每一个电机的点动是否正常，运动方向是否符合设计预期。这一步是排查机械卡阻、接线错误的基础。
功能联动调试：将各个单点动作按照工艺逻辑串联起来，进行单机自动循环运行。此时需要精细调整各动作之间的时序、节拍，确保它们流畅衔接，无碰撞干涉。
连续生产与优化：在设备能稳定完成单循环后，进行长时间的连续生产测试。在这个过程中，会发现一些设计阶段未曾考虑的细节问题，如微小振动、偶尔的卡料、节拍瓶颈等。
优化与提升：
调试不仅是解决问题，更是优化的过程：
节拍优化：分析整个动作流程，通过缩短空闲等待时间、优化伺服运动曲线（如加减速）等手段，进一步提升设备生产速度。
稳定性提升：针对测试中暴露的薄弱环节进行机械加固或程序改进，如增加异常料检测、提升纠错能力，使设备更“健壮”。
人性化改进：根据操作者和维护人员的反馈，优化操作流程、添加安全警示、改善维修可达性等。
调试是对设计合理性的最终检验，是一名机械电气工程师技能和经验的体现。一台真正“好用”的设备，必然是经过千锤百炼的精心调试与优化的成果。
