电气自动化故障排查：别瞎拆！3 步定位法快速找问题
车间里电气自动化设备出故障时，不少师傅会慌了手脚 —— 一会儿拆传感器，一会儿查 PLC 程序，折腾半天还没找到问题，反而耽误生产。其实故障排查有章可循，掌握 “先看现象、再分区域、最后定节点” 的 3 步定位法，大部分问题都能在 1 小时内找到根源，还能避免盲目操作导致新故障。
第一步：先 “看现象”，别上来就动手。很多人遇到故障第一反应是 “拆”，但没摸清故障现象，很容易做无用功。比如传送带突然停转，有人直接去拆电机，结果发现只是急停按钮被卡住了。正确的做法是先观察 “三个信号”：一是设备状态灯，比如 PLC 上的 RUN 灯是否亮（不亮可能是电源问题）、变频器的故障灯是闪烁还是常亮（闪烁可能是过载，常亮可能是硬件故障）；二是操作反馈，比如按下启动按钮，设备有没有异响、电机是否抖动、传感器指示灯是否正常；三是历史记录，用编程软件连 PLC，查看故障报警记录（比如是否有 “过载报警”“通讯中断”），有些变频器还能查最近 3 次故障代码，直接提示问题类型（如 E003 代表过流）。曾有个车间的包装机不吸料，师傅先看真空发生器的指示灯，发现灯不亮，再查操作面板，显示 “真空压力不足”，顺着这个现象查，很快发现是真空管路漏气，不用拆任何核心部件就解决了问题。
第二步：再 “分区域”，把故障范围缩小。电气自动化设备可以按 “电源 - 信号 - 执行” 分成三个区域，找到故障所在的区域，就能避免全机乱查。比如设备没动作，先查 “电源区”：总开关是否跳闸、配电箱里的保险管有没有烧断、接触器线圈有没有电压（用万用表测 AC220V/380V），如果电源区没问题，再查 “信号区”：传感器是否能正常触发（用手挡一下光电传感器，看 PLC 输入点是否亮）、按钮是否失灵（按下按钮时测两端电压是否通断）；最后查 “执行区”：电机是否能转动（断开负载，单独给电机通电试转）、气缸是否能伸缩（检查气管是否漏气）。有次机器人抓手夹不住零件，师傅按区域排查：电源区（机器人控制柜电源正常）→信号区（抓手位置传感器能正常传信号到 PLC）→执行区（拆开抓手气缸，发现密封圈老化漏气，导致压力不足），20 分钟就修好了。分区域排查的核心是 “排除法”，先排除没问题的区域，再集中精力查有问题的部分，效率会高很多。
第三步：最后 “定节点”，用工具精准验证。找到故障区域后，就要用工具确定具体哪个零件或线路出问题。常用的工具就三样：万用表、钳形表、编程软件，不用复杂设备。比如 “信号区” 故障，怀疑传感器线路有问题，用万用表的 “通断档” 测传感器到 PLC 的线路，若蜂鸣器不响，说明线路断了，再顺着线路查哪里被压断或接头松了；若怀疑电机过载，用钳形表测电机的工作电流，若超过额定电流的 1.2 倍，说明负载太重或电机轴承坏了。还有个常见问题：PLC 和触摸屏通讯中断，师傅用编程软件连 PLC，发现能正常连接，再查触摸屏的通讯参数（IP 地址、波特率），发现触摸屏的 IP 地址被误改，和 PLC 不在一个网段，改回正确参数后就恢复通讯了。定节点时要 “逐个验证”，不要凭感觉判断，比如怀疑某个接线端子松了，就用螺丝刀重新拧一下，再测是否正常，避免漏过细节问题。
其实电气自动化故障排查的核心不是 “技术有多难”，而是 “思路要清晰”。先看现象摸准方向，再分区域缩小范围，最后用工具精准定位，这样既能快速解决问题，又能避免盲目拆修带来的风险。记住：好的维修师傅，不是拆得快，而是看得准、查得细。
