从结构上看，滚筒陶瓷胶板主要由三部分组成：陶瓷片、橡胶基体和金属骨架。陶瓷片通常采用氧化铝或碳化硅等高硬度材料，通过高温烧结成型，硬度可达HRA85以上。这些陶瓷片以特定的排列方式嵌入橡胶基体中，形成规则的凸起表面。橡胶基体多采用天然橡胶或合成橡胶（如丁苯橡胶、氯丁橡胶等），具有良好的弹性和抗冲击性能。金属骨架则提供整体支撑，通常采用钢板或钢网结构，确保胶板与滚筒之间的牢固结合。这种复合结构使得滚筒陶瓷胶板既能抵抗物料的冲击磨损，又能保持良好的抓地力和输送效率。
生产工艺方面，滚筒陶瓷胶板的制造过程十分精密。首先需要将陶瓷原料经过配料、成型、烧结等工序制成规定尺寸的陶瓷片。这些陶瓷片经过表面处理后，与橡胶原料一起放入模具中进行硫化成型。硫化过程中，温度、压力和时间都需要精确控制，以确保橡胶与陶瓷的牢固结合。最后，通过特殊的粘接工艺将胶板与金属骨架或滚筒表面粘合。值得注意的是，不同厂家采用的工艺细节可能有所差异，如陶瓷片的形状（方形、六边形等）、排列密度（通常为50%-90%）、表面处理方式等，这些都会影响最终产品的性能表现。
性能优势是滚筒陶瓷胶板广受欢迎的关键原因。其耐磨性能远超普通橡胶包胶，使用寿命可延长3-5倍。陶瓷片的高硬度可有效抵抗各种矿石、煤炭、焦炭等物料的磨损，特别适合输送高磨蚀性物料的场合。同时，橡胶基体提供的弹性缓冲作用减少了物料对输送带的冲击，降低了输送系统的噪音和振动。陶瓷表面的特殊纹理设计还提供了优异的防滑性能，即使在潮湿或油污环境下也能保持良好的摩擦系数，有效防止输送带打滑。此外，这种材料还具有耐腐蚀、抗老化、重量轻等优点，适应各种恶劣工况环境。
在实际应用中，滚筒陶瓷胶板主要安装在输送系统的驱动滚筒、改向滚筒和增面滚筒上。在矿山行业，它被广泛应用于矿石破碎、筛分和输送环节，能够承受铁矿石、铜矿石等高硬度物料的长期磨损。港口码头的散货装卸系统中，陶瓷胶板滚筒可有效解决煤炭、矿砂等物料输送过程中的打滑和磨损问题。电力行业的输煤系统同样大量采用这种材料，特别是在长距离、大运量的输送线上。此外，冶金、水泥、化工等行业的高温、高磨损环境中，滚筒陶瓷胶板也展现出卓越的适应性。值得注意的是，不同应用场景对陶瓷胶板的性能要求有所差异，如高温环境需要选用耐热橡胶基体，腐蚀性环境则需要考虑陶瓷片的化学稳定性。
与传统包胶材料相比，滚筒陶瓷胶板具有明显的竞争优势。普通橡胶包胶虽然成本较低，但耐磨性不足，在重载、高磨损工况下使用寿命较短。金属包胶（如不锈钢板）虽然耐磨，但缺乏弹性，容易损坏输送带，且噪音大、重量重。滚筒陶瓷胶板则综合了两者的优点，既保证了耐磨性，又保持了橡胶的缓冲性能，从长远来看更具经济性。实际使用数据显示，在同等工况下，陶瓷胶板滚筒的维护周期可延长至普通橡胶滚筒的3倍以上，大幅降低了停机时间和更换成本。
