PLC 编程中的节能控制：电机变频与定时停机

现在工业生产越来越重视节能，而 PLC 是实现节能控制的核心 —— 比如让电机按需调速、设备空闲时自动停机，简单编程就能减少电能浪费，下面结合两个常见案例讲具体实现。

第一个案例：“PLC 控制变频器，实现电机变频节能”。很多设备（如风机、水泵）不用一直满速运行，比如车间温度低时，风机慢转也能降温，这时候变频控制就能省电费。具体步骤：先接硬件，PLC 的模拟量输出模块（如西门子 EM232）接变频器的模拟量输入端子（AI1、GND），PLC 用模拟量信号控制变频器转速；再写程序：比如用 “温度传感器”（输入信号 I0.0 对应温度 25℃，I0.1 对应 30℃），当温度≤25℃时，PLC 输出 0V 模拟量（变频器转速 0%，风机停）；25℃< 温度 < 30℃时，输出 2.5V（转速 50%）；温度≥30℃时，输出 5V（转速 100%）。编程时用 “MOV_K 指令”：比如温度 28℃时，计算出模拟量数值（西门子模拟量 0-5V 对应数值 0-32000，50% 转速对应 16000），用 “MOV_K16000 D100” 把数值传到模拟量输出寄存器 D100，变频器就会按 50% 转速运行。

第二个案例：“PLC 定时停机，减少设备空耗”。很多设备会有 “空闲时间”，比如机床加工完一批零件后，工人没及时换料，设备空转浪费电。用 PLC 做 “空闲定时停机”：第一步，设 “空闲检测信号”—— 比如机床 “夹爪没夹料”（I0.2）且 “主轴没转”（I0.3），这两个信号同时满足，就是 “空闲状态”；第二步，加定时器 T37，当空闲状态持续时，T37 开始计时，设定时间 30 分钟（时基 100 毫秒，设定值 18000）；第三步，计时到后，触发 “停机信号” Q0.2，切断设备电源，同时触发 “提醒灯” Q0.3，提示工人换料。如果工人在 30 分钟内换好料，按下 “复位按钮” I0.4，T37 复位，设备继续运行。

还要注意 “节能逻辑的安全性”：比如变频控制时，要加 “变频器故障保护”—— 变频器故障时（信号 I0.5），PLC 立即停止输出模拟量，触发报警；定时停机前，要加 “预警逻辑”

这些节能编程不用复杂指令，核心是 “按需控制”：让设备在需要时运行，不需要时降低转速或停机。比如某车间用 PLC 控制风机变频后，每月电费减少 20%；加定时停机后，机床空耗时间减少 30%，节能效果很明显。