废旧轮胎的处理一直是环境保护和资源循环利用的重要课题。随着全球工业化和城市化的加速发展，废旧轮胎的数量迅速增加，如何有效处理这些废弃物成为了各国政府和企业亟需解决的问题。传统的废旧轮胎处理方法如填埋和焚烧不仅存在环境污染和资源浪费的问题，而且难以满足日益增长的处理需求。因此，连续式废旧轮胎炼油设备作为一种新兴的技术方案，受到了越来越多关注和应用。
连续式废旧轮胎炼油设备的工艺主要包括废旧轮胎的预处理、热解反应、冷凝分离以及产品处理几个主要步骤。设备通过高温热解技术，将固体废旧轮胎转化为液体燃料油、炭黑和其他有用的化学产品，实现了资源的有效回收和再利用。
在废旧轮胎送入炼油设备之前，需要进行预处理，以去除轮胎上的金属部件和其他杂质。这些金属部件包括钢丝和钢带，它们可能会损坏设备或干扰热解过程。因此，在进入炼油设备之前，废旧轮胎经过粉碎和筛选处理，以确保在后续的热解反应中能够顺利进行。
废旧轮胎经过预处理后，被输送到炼油设备的反应器（或称炉膛）。在反应器内，废旧轮胎在高温环境中进行热解和裂解。这一过程通常在无氧或低氧条件下进行，以防止轮胎材料燃烧而是进行化学裂解。在高温下，废旧轮胎中的有机物质开始分解，产生气态和液态的碳氢化合物。
热解反应产生的气态产物进入冷凝系统，经过冷却和凝结过程，将气态产物转化为液态产品。冷凝系统通过控制温度和压力，使燃料油等有用的液体产物被有效地分离出来，并收集到相应的储存容器中。同时，冷凝过程中还产生了其他副产品，如炭黑和水蒸气。
从冷凝系统中分离出的液态产品主要是燃料油，它可以进一步用于工业或者机动车辆的燃料。此外，炭黑作为另一种有价值的副产品，通常也会被收集和处理。炭黑可以用于橡胶工业、沥青生产以及其他化工应用中，具有广泛的市场需求和应用前景。