六、RAMS性能的预计
1. 在对产品进行设计验证时，项目工程师应依照所建立的RAM模型，对RAM性能进行预计，以估计RAM性能能否满足要求。
2. RAM性能预计应尽量使用相同或类似设备的故障记录及实际运营期间所得的故障数据，或者使用标准手册中的数据，并记录数据来源。
3. RAM性能预计结果结果录入《RAM性能预计表》。
4. 安全性预计：FMECA中应预估拟定措施完成之后的残余风险。
5. 如预计结果表明RAMS要求得到了满足，才允许进行RAMS性能测试和验证。
6. 如预计结果表明RAMS要求未得到满足，则应采取改善措施，如修改RAM模型、调整RAM性能分配、修改RAMS设计等，以确保RAMS性能预计结果能满足RAMS要求。
7. 该预计结果可能需要对已经确定的产品维护策略进行调整，对产品维护策略的调整需要得到顾客的书面批准或邮件认可。
8. RAMS性能的预计结果及改善措施的执行结果等应提交设计评审。
七、 RAMS性能的测试和验证
1. 设计定型前，项目工程师应依照产品例行试验要求组织进行产品例行测试，如外形安装尺寸、外观、铭牌及标识牌、接口尺寸、绝缘、耐压、阻值、电感、尘密、浸水等测试。顾客也可能要求进行可维护性试验。
2. 测试的样品，必须是其他项目检验合格的样品，或者虽然不合格，但不至于影响RAMS性能测试和验证的结果。当提交的样品是这样的不合格品时，必须在测试报告中加以说明。
3. 不具备型式试验测试条件时，应委托有相应测试资质的外部实验室（该试验室须得到客户认可）进行测试。当由测试实验室进行测试时，本公司须提供《型式试验大纲》，以规定测试遵照标准、测试目的、要求、测试方法和测试条件或环境、测试步骤、数据收集和结果记录等。
4. 测试和验证过程发现的所有问题，均需在测试报告中说明，测试报告应给到质量部门，由质量工程师依照本文6.9中的要求对问题进行跟踪处理和记录。
八、RAMS性能的分析报告
1. 进行RAMS性能的测试和验证后，项目工程师应组织项目小组结合RAMS性能的预计结果，形成RAMS分析报告。
2. RAMS性能分析须使用相同或类似设备的故障记录及实际运营期间所得的故障数据，并记录数据来源。
3. RAMS分析报告应包含拟定的改善措施，包括产品设计、工序设计、供应商等方面的改进。
4. RAMS分析报告应在RAMS正式验收前获得顾客批准，并在RAMS验收通过后，进行进一步地完善。只有当顾客批准了RAMS分析报告之后，才能进行产品设计定型。
九、RAMS的验收
1. 本公司产品随着顾客样车整车进行运营考核和验收，但一般不超过本厂承诺的品质担保期，除非与顾客有特别约定。
2. 由顾客向本公司提供产品的RAMS运行考核评估结果，以及故障情况报告。
3. 收到顾客报告的故障时，由品质管理部门依照本文6.9进行处理。
4. 一般情况下，外来因素引起之事故，例如：外来长时间超负载，短路或员工错误等，则不列为故障。以下非责任故障不影响产品的RAMS运行考核结果
– 超过寿命期的损耗件
– 连带故障（由前级故障导致的故障）
– 修复前相同故障的重复出现
– 碰撞、事故、故意破坏
– 操作或维修人员的疏忽或不遵守操作规程
– 不按本公司提供的操作和维护作业指导书要求操作和维护
– 由于预防性维护工作失误导致的故障（如忘记加油、整定错误等）
– 由于公众（包括乘客）行为或疏漏导致的故障
十、RAMS数据收集、持续改善和管理
1. 在产品测试（包括型式试验）、试生产、批量生产、安装、顾客样车调试、正式运营、维护、停用和处置等阶段发生的所有RAMS故障信息，包括供应商发生的故障的信息，都是RAMS持续改善的基础，必须加以收集。
2. 各相关人员应将将所有RAMS有关的故障通知质量部，由质量工程师依照品质预警和客户抱怨处理要求中所规定的8D方法组织小组进行故障分析和处理。
3. 除此之外，质量工程师还应建立《故障汇总清单》，以汇总故障情况、故障分类、故障影响、故障分析、纠正行动及完成情况等，并作为在整个生命周期中对RAMS进行持续管理基础的产品故障数据库。
4. 对于新发现的故障，相关部门（如技术部和质量部）应及时更新有关文件，如《RAMS关键件清单》、《R1和R2风险的单点故障清单》、《隐患清单》、《关键件安全性符合表》、《产品备品备件清单》、《维护工具设备清单》、维护人员资格要求、产品维护和使用作业指导书等，并进一步更新和完善RAMS分析报告。同时质量部应及时更新产品的控制计划。
5. 为确保产品能持续满足RAMS要求，质量工程师应依照《质量控制计划》的规定进行监控和例行试验。
6. 如果产品设计进行了重大变更，必须依照工程变更ECR/ECN要求执行工程变更管理，并应进行重新相应的RAMS测试。